Профессия: Прессовщик специзделий 4 разряда

Введение в профессию и техника безопасности при работе со спецпродуктами

Профессия прессовщика специзделий 4 разряда — это ответственная техническая специальность, востребованная на предприятиях оборонно-промышленного комплекса и в научно-исследовательских институтах. Работа предполагает взаимодействие с веществами, обладающими высокой энергией, что требует не только навыков управления оборудованием, но и безукоризненного соблюдения правил безопасности.

Суть профессии и основные обязанности

Прессовщик специзделий занимается формованием изделий из специальных составов (спецпродуктов) методом прессования. Спецпродукты в данном контексте — это пороха, твердые ракетные топлива, взрывчатые вещества или пиротехнические составы. Цель процесса — превратить сыпучий или пластичный материал в монолитную шашку (заряд) заданной плотности и геометрической формы.

Согласно квалификационным требованиям 4 разряда, специалист должен уметь:

* Прессовать заряды простой конфигурации. Это означает работу с цилиндрическими или прямоугольными формами без сложных выемок и каналов. * Собирать и разбирать пресс-инструмент. Матрицы, пуансоны и обоймы должны быть идеально подогнаны друг к другу. * Подготавливать пресс к работе. Проверка гидравлики, электрики и защитных ограждений. * Контролировать параметры. Давление, время выдержки и температуру.

!Устройство гидравлического пресса для формования спецпродуктов

Физика процесса прессования

Понимание физической основы работы необходимо для контроля качества изделий. Главный параметр, за которым следит оператор — это давление прессования. Оно определяет плотность и прочность будущего изделия.

Давление рассчитывается по формуле:

где — давление (обычно измеряется в Паскалях, Па, или кгс/см²), — сила, создаваемая прессом (в Ньютонах, Н, или килограмм-силах), — площадь поперечного сечения изделия, на которую давит пуансон (в м² или см²).

Пример расчета: Если пресс давит с силой 50 тонн (примерно 500 000 Н) на изделие площадью 100 см² (0.01 м²), то давление составит: Па = 50 МПа.

Если давление будет ниже нормы, изделие получится рыхлым и может разрушиться при использовании. Если выше — возможна перепрессовка, появление трещин или даже аварийная ситуация (взрыв) из-за перегрева материала при трении.

Свойства спецпродуктов и факторы риска

Работа со спецпродуктами кардинально отличается от прессования пластмасс или керамики. Основная характеристика этих материалов — чувствительность к внешним воздействиям. Спецпродукты способны к быстрому химическому превращению (горению или детонации) при нарушении технологии.

Основные факторы, инициирующие спецпродукты:

Механическое воздействие. Удар (падение инструмента), трение (перекос пуансона в матрице), накол.

Тепловое воздействие. Нагрев от трения, открытый огонь, горячие поверхности.

Электрический разряд. Искра статического электричества или неисправной проводки.

Химическое взаимодействие. Контакт с маслами, кислотами или несовместимыми материалами.

Техника безопасности и организация рабочего места

Безопасность — это фундамент профессии. Любое отклонение от инструкций рассматривается как грубое нарушение трудовой дисциплины.

Средства индивидуальной защиты (СИЗ)

Прессовщик обязан использовать специальную одежду и обувь. Главное требование к экипировке — антистатичность.

* Одежда: Только из хлопчатобумажной ткани. Синтетика запрещена, так как при трении она накапливает статический заряд, искра от которого может воспламенить пыль спецпродукта. * Обувь: На кожаной подошве или специальная токопроводящая обувь. Запрещены подковы и гвозди на подошве, которые могут высечь искру при ходьбе по бетонному полу. * Респираторы: Для защиты органов дыхания от токсичной пыли.

Борьба со статическим электричеством

Статическое электричество — невидимый враг при работе с порохами и взрывчатыми веществами. Для защиты применяются:

* Заземление оборудования. Все металлические части пресса и столов должны быть заземлены. * Токопроводящие полы. Покрытие пола выполняется из материалов, отводящих заряд в землю. * Антистатические браслеты. При ручных операциях (сборка инструмента, засыпка навески) оператор надевает браслет, соединенный с контуром заземления. * Увлажнение воздуха. Поддержание влажности в помещении снижает вероятность накопления заряда.

!Система защиты от статического электричества на рабочем месте

Правила работы с пресс-инструментом

Сборка и подготовка инструмента — критический этап. Пресс-инструмент (матрица, пуансон, поддон) должен быть чистым, без царапин, забоин и следов коррозии.

> Чистота инструмента — залог безопасности. Даже песчинка, попавшая между пуансоном и матрицей, при высоком давлении может вызвать локальный разогрев и воспламенение продукта.

Алгоритм безопасной работы:

Перед началом смены осмотреть оборудование, проверить заземление и работу блокировок (защитных экранов).

Убедиться в отсутствии посторонних предметов в зоне прессования.

Работать только исправным инструментом из цветных металлов (латунь, бронза, алюминий) или стали с покрытием, исключающим искрообразование.

Соблюдать нормы загрузки (лимиты): на рабочем месте должно находиться минимально необходимое количество спецпродукта.

Действия в аварийных ситуациях

При возникновении нештатной ситуации (посторонний звук, запах гари, задымление, отказ управления) прессовщик обязан:

Немедленно остановить пресс (нажать кнопку «Стоп» или аварийный грибок).

Покинуть опасную зону.

Сообщить мастеру или начальнику участка.

Не пытаться самостоятельно устранять заклинивание инструмента под нагрузкой.

Итоги

* Прессовщик специзделий 4 разряда занимается формованием зарядов из взрывопожароопасных веществ, что требует высокой дисциплины. * Ключевой параметр процесса — давление (), которое необходимо строго контролировать для обеспечения качества и безопасности. * Главные враги при работе со спецпродуктами: трение, удар и статическое электричество. * Использование хлопчатобумажной спецодежды, токопроводящей обуви и заземления обязательно для предотвращения искрообразования. * Рабочее место и инструмент должны содержаться в идеальной чистоте, так как загрязнения могут привести к аварии.

Подготовка пресса к работе и сборка прессинструмента

Грамотная подготовка оборудования — это не просто техническая процедура, а гарантия того, что процесс прессования спецпродуктов пройдет без аварийных остановок и брака. Для прессовщика 4 разряда этот этап является ключевым, так как именно здесь закладывается безопасность всей смены.

Приемка смены и внешний осмотр оборудования

Рабочий день начинается с проверки записей в сменном журнале. Необходимо выяснить, были ли сбои в работе оборудования у предыдущей смены. После этого проводится визуальный осмотр гидравлического пресса.

Алгоритм внешнего осмотра:

Проверка заземления. Целостность заземляющего контура — первое, на что нужно обратить внимание. Оборванный провод «земли» при работе со спецпродуктами может привести к накоплению статики и воспламенению.

Осмотр колонн и станины. На силовых элементах пресса не должно быть трещин, а на колоннах — глубоких задиров или следов коррозии.

Состояние уплотнений. Проверка отсутствия подтеков масла на штоке гидроцилиндра и в местах соединений трубопроводов. Попадание масла в спецпродукт (флегматизация) недопустимо, так как это меняет его взрывчатые характеристики.

Наличие ограждений. Защитные экраны и кожухи должны быть надежно закреплены.

Проверка гидравлической системы

После внешнего осмотра и включения питания производится проверка работы пресса на холостом ходу (без инструмента и продукта).

В холодное время года, если температура в цехе ниже нормы, масло в гидросистеме может загустеть. Холостой прогон позволяет разогреть рабочую жидкость до рабочей температуры (обычно 30–50 °C) и обеспечить плавность хода ползуна.

Критерии исправности при холостом ходе:

* Отсутствие рывков и вибраций при движении ползуна вверх и вниз. * Отсутствие посторонних шумов (стука, скрежета) в насосной станции. * Четкое срабатывание концевых выключателей, ограничивающих ход ползуна. * Исправность манометра: стрелка должна двигаться плавно, без скачков.

Устройство и подготовка пресс-инструмента

Пресс-инструмент (пресс-форма) для специзделий состоит из трех основных частей: матрицы, пуансона и поддона (или нижнего пуансона).

!Устройство пресс-инструмента: матрица (корпус), пуансон (давящий элемент) и поддон (основание)

Требования к инструменту

Перед сборкой каждый элемент проверяется на чистоту и отсутствие дефектов. Даже микроскопические остатки продукта от прошлой прессовки, застрявшие в рисках или царапинах, могут сработать как инициатор взрыва при трении.

Чистота. Поверхности, контактирующие с продуктом, протираются хлопчатобумажной ветошью, смоченной спирто-бензиновой смесью или ацетоном (согласно техпроцессу).

Геометрия. Рабочие кромки пуансона не должны иметь сколов. Скол на кромке приведет к затеканию продукта в зазор, что вызовет заклинивание.

Покрытие. Хромированные поверхности должны быть гладкими, зеркальными.

Сборка и центровка инструмента

Самый ответственный момент — установка инструмента на стол пресса. Главная задача прессовщика — обеспечить идеальную соосность пуансона и матрицы.

Понятие зазора и центровки

Между пуансоном и матрицей всегда существует технологический зазор. Он необходим для выхода воздуха при прессовании и свободного движения пуансона. Однако этот зазор должен быть равномерным по всей окружности.

Величина одностороннего зазора рассчитывается по формуле:

где (дельта) — величина зазора с одной стороны, — внутренний диаметр матрицы, — наружный диаметр пуансона.

Пример расчета: Если диаметр матрицы мм, а диаметр пуансона мм, то общий зазор составляет 0.2 мм. Односторонний зазор будет равен: мм.

Если инструмент установлен с перекосом (не по центру), то с одной стороны зазор станет 0.0 мм (металл касается металла), а с другой — 0.2 мм. Трение металла о металл в присутствии пыли спецпродукта вызывает мгновенный локальный разогрев и воспламенение.

!Слева: правильная центровка (равномерный зазор). Справа: перекос (касание стенок, зона риска)

Процесс установки

Установка матрицы. Матрица устанавливается на стол пресса, но крепежные болты не затягиваются до конца (оставляются «наживленными»).

Ввод пуансона. Ползун пресса медленно опускается, вводя пуансон внутрь матрицы на 10–20 мм.

Самоцентровка. За счет того, что матрица не затянута, пуансон при входе сам выравнивает ее положение относительно себя.

Фиксация. Не вынимая пуансона из матрицы, прессовщик затягивает крепежные болты «крест-накрест» (по диагонали), чтобы избежать смещения.

Контроль. Пуансон поднимается и опускается несколько раз. Он должен входить в матрицу мягко, без звука трения и заеданий.

Настройка параметров прессования

После механической сборки необходимо выставить параметры на пульте управления или с помощью регулировочных клапанов.

Давление в системе

Давление масла в гидросистеме () напрямую связано с усилием прессования (), которое давит на продукт. Эта зависимость выражается формулой:

где — усилие пресса (Ньютоны), — давление масла (Паскали), — площадь поршня гидроцилиндра (м²).

На практике прессовщик ориентируется на показания электроконтактного манометра (ЭКМ). На шкале выставляются две уставки: * Нижний предел: давление, при котором включается подпрессовка (если давление упало из-за усадки продукта). * Верхний предел: рабочее давление прессования, при достижении которого насос отключается или переходит в режим поддержания.

Время выдержки

На реле времени устанавливается время выдержки под давлением. Это необходимо для релаксации напряжений в шашке спецпродукта, чтобы после извлечения она не потрескалась и сохранила форму.

Проверка систем безопасности (блокировок)

Перед загрузкой спецпродукта проводится финальный тест систем защиты.

Двуручное включение. Пресс должен запускаться только при одновременном нажатии двух кнопок «Пуск» разными руками. Это гарантирует, что руки оператора не находятся в опасной зоне (под прессом) в момент начала движения.

Фотобарьер или защитный экран. При пересечении рукой луча фотобарьера или открытии защитной решетки ползун пресса должен мгновенно остановиться.

Кнопка аварийной остановки. Проверяется доступность и исправность красной кнопки «Стоп» (грибок).

Только после успешного прохождения всех этапов проверки и настройки прессовщик имеет право получить спецпродукт и приступить к работе.

Итоги

* Подготовка начинается с проверки заземления и отсутствия подтеков масла, так как это критические факторы взрывобезопасности. * Холостой ход необходим для прогрева масла и проверки плавности движения ползуна. * Центровка инструмента — важнейшая операция. Равномерный зазор () предотвращает трение металла о металл. * Крепление матрицы производится методом «крест-накрест» при опущенном внутрь пуансоне для обеспечения соосности. * Работа разрешена только при исправных блокировках: двуручном включении и защитных экранах.

Технологический процесс прессования зарядов простой конфигурации

После подготовки оборудования и инструмента начинается основной этап работы прессовщика 4 разряда — непосредственное формование изделий. Технологический процесс для зарядов простой конфигурации (цилиндры, шашки, бруски) строго регламентирован и состоит из последовательных операций: дозирование, загрузка, прессование, выдержка и выпрессовка. Нарушение последовательности или параметров на любом этапе приводит к браку или аварийной ситуации.

Расчет и подготовка навески (Дозирование)

Качество будущего изделия закладывается на этапе взвешивания порции спецпродукта, называемой «навеской». Масса навески должна строго соответствовать чертежу и технологической карте. Если засыпать меньше материала, изделие не наберет нужную плотность или высоту. Если больше — возникнет перепрессовка, что чревато разрушением инструмента и взрывом.

Масса навески рассчитывается исходя из требуемого объема изделия и его плотности по формуле:

где — масса навески (в граммах или килограммах), — объем готового изделия (в см³ или м³), — требуемая плотность изделия (в г/см³ или кг/м³).

Пример расчета: Нужно спрессовать цилиндрическую шашку объемом 200 см³ с плотностью 1.6 г/см³. Расчетная масса навески составит: грамм.

На практике к расчетной массе добавляют технологический допуск (обычно ±1–2%), который учитывает потери на пыление. Взвешивание производится на лабораторных весах с точностью до десятых или сотых долей грамма. Оператор обязан работать в антистатическом браслете, а совок для насыпания должен быть изготовлен из цветного металла (латунь, алюминий) или токопроводящего пластика.

Загрузка пресс-формы

Загрузка продукта в матрицу — операция, требующая аккуратности. Спецпродукт (обычно в виде порошка или гранул) засыпается в полость матрицы через специальную воронку.

Ключевые правила загрузки:

Равномерность. Продукт должен лечь ровным слоем. Если с одной стороны насыпется горка, а с другой будет яма, то при опускании пуансона возникнет перекос давления. Это приведет к неравномерной плотности: одна часть шашки будет твердой, другая — рыхлой.

Штыковка. Для удаления крупных воздушных пустот и лучшего распределения порошка применяется штыковка — легкое уплотнение деревянной или фторопластовой лопаткой. Металлические предметы для штыковки использовать категорически запрещено.

Отсутствие просыпей. Частицы продукта не должны попадать на верхний торец матрицы или направляющие колонны. Любая пыль на трущихся поверхностях — это источник опасного трения.

!Влияние равномерности загрузки на качество прессования

Цикл прессования

Процесс уплотнения происходит под действием высокого давления. Он делится на несколько фаз, каждая из которых имеет физический смысл.

1. Предварительное уплотнение (Подпрессовка)

Пуансон опускается и касается продукта. На этом этапе из порошка вытесняется основной объем воздуха. Частицы сближаются, но еще не деформируются. Давление в системе низкое.

2. Рабочий ход (Набор давления)

Давление плавно повышается до заданного максимума (рабочего давления ). В этот момент происходит пластическая деформация частиц продукта: они сминаются, заполняя пустоты, и образуют монолит. Важно следить за скоростью нарастания давления. Слишком быстрый набор может «запереть» воздух внутри шашки, что приведет к расслоению.

3. Выдержка под давлением

Это критически важный этап для спецпродуктов. После достижения максимального давления пресс не отключают сразу, а оставляют в таком состоянии на определенное время (от нескольких секунд до минут).

Зачем нужна выдержка? Спецпродукты обладают упругостью. Если снять нагрузку мгновенно, сжатый материал попытается резко вернуть свою форму («пружинит»), что приведет к появлению внутренних трещин. За время выдержки происходят релаксационные процессы: внутренние напряжения спадают, и форма фиксируется.

4. Сброс давления (Разгрузка)

Сброс давления должен быть плавным. Резкий сброс равносилен удару изнутри. Оператор плавно открывает спускной клапан или переводит автоматику в режим возврата, следя за стрелкой манометра.

Физика распределения плотности

При прессовании зарядов простой конфигурации (особенно высоких цилиндров) прессовщик сталкивается с проблемой неравномерности плотности по высоте. Это происходит из-за трения продукта о стенки матрицы.

Сила давления, передаваемая от пуансона вглубь материала, уменьшается по мере удаления от пуансона. Верхние слои (ближе к пуансону) всегда плотнее, чем нижние.

Зависимость давления на глубине описывается упрощенной формулой:

где — давление на глубине (Па), — давление, создаваемое пуансоном (Па), — математическая константа (основание натурального логарифма, примерно 2.718), — коэффициент трения продукта о стенки матрицы, — глубина слоя (м), — диаметр матрицы (м).

Что это значит для прессовщика: Чем выше коэффициент трения и чем больше высота изделия по отношению к диаметру , тем хуже пропрессуется низ изделия. Чтобы минимизировать этот эффект, внутренние стенки матрицы должны быть идеально отполированы, а иногда применяется двустороннее прессование (когда давление подается и сверху, и снизу).

!Падение плотности материала из-за трения о стенки матрицы

Выпрессовка изделия

После завершения цикла формования изделие нужно извлечь из матрицы. Это наиболее опасная операция, так как спрессованная шашка плотно прилегает к стенкам из-за упругого расширения.

Снятие фиксации. Если матрица крепилась жестко, крепления ослабляются (в зависимости от конструкции оснастки). Часто используется схема «на проход», когда матрица поднимается, а изделие остается на поддоне, или наоборот — изделие выталкивается нижним выталкивателем.

Усилие выпрессовки. Для сдвига изделия с места требуется значительное усилие, иногда сопоставимое с усилием прессования. В момент срыва (начало движения шашки) возможен резкий скачок давления и звук удара.

Прием изделия. Готовое изделие нельзя брать голыми руками (жировые следы могут окислить продукт) или ронять. Оно принимается в специальный лоток с мягкой подложкой.

Контроль качества

Сразу после изготовления прессовщик проводит первичный контроль. Брак на этом этапе выявить дешевле, чем после сборки сложного узла.

Параметры контроля:

* Геометрические размеры. Проверка высоты и диаметра штангенциркулем. Важно помнить, что сразу после выпрессовки размеры могут немного меняться («дыхание» шашки) в течение 24 часов. * Внешний вид. Осмотр на наличие трещин, сколов, расслоений и посторонних включений. Поверхность должна быть гладкой и монолитной. * Плотность. Определяется гидростатическим взвешиванием или обмером (деление массы на геометрический объем).

Плотность рассчитывается по формуле:

где — плотность (г/см³), — масса готового изделия (г), — объем изделия (см³).

Если плотность ниже нормы, изделие считается браком (недопрессовка). Повторное прессование готовой шашки категорически запрещено, так как это приведет к разрушению структуры и возможному взрыву. Такой брак отправляется на переработку (измельчение) или уничтожение.

Итоги

* Масса навески рассчитывается по формуле и является основой для получения изделия заданной плотности. * Загрузка продукта в матрицу должна быть равномерной; перекосы при загрузке ведут к неравномерной плотности и браку. * Цикл прессования обязательно включает этап выдержки под давлением для снятия внутренних напряжений и предотвращения трещин. * Плотность изделия по высоте неравномерна из-за трения о стенки матрицы ( падает с глубиной), поэтому важна полировка инструмента. * Повторное прессование уже сформированной шашки для «дожатия» размера запрещено правилами безопасности.

Контроль качества и регулирование параметров прессования

В производстве специзделий контроль качества — это не просто проверка соответствия чертежу, а вопрос безопасности. Дефектная шашка взрывчатого вещества или твердого топлива может привести к отказу двигателя, нештатному срабатыванию или аварии при хранении. Прессовщик 4 разряда обязан уметь выявлять дефекты и, главное, понимать, какие параметры пресса нужно изменить для их устранения.

Виды дефектов и причины их возникновения

Дефекты при прессовании спецпродуктов делятся на внешние (видимые глазом) и внутренние (скрытые). Основная задача оператора — не допустить перехода скрытых дефектов в готовую продукцию.

1. Расслой (перепрессовка)

Это горизонтальные трещины, идущие перпендикулярно оси прессования. Изделие словно разделяется на «блины».

Причины: * Защемление воздуха. Слишком высокая скорость опускания пуансона. Воздух не успевает выйти через зазоры и сжимается внутри, а после снятия давления разрывает шашку. * Избыточное давление. Превышение норм давления приводит к возникновению чрезмерных упругих напряжений.

2. Недопрессовка (низкая плотность)

Изделие имеет рыхлую структуру, крошится по краям, не соответствует весу или геометрическим размерам (слишком высокое).

Причины: * Недостаточное давление в гидросистеме. * Малое время выдержки под давлением. * Низкая температура продукта (если технология предусматривает подогрев).

3. Трещины (продольные и поперечные)

Причины: * Резкий сброс давления. Материал испытывает «гидравлический удар» изнутри из-за упругого последействия. * Дефекты инструмента. Задиры или царапины на матрице работают как «крючки», удерживающие продукт при выпрессовке. * Перекос пуансона. Неравномерный зазор вызывает внутренние напряжения.

!Визуальные признаки брака прессованных изделий

Контроль геометрических параметров и плотности

Главный показатель качества спецпродукта — его плотность. От плотности зависит скорость горения (для топлив) и мощность взрыва (для ВВ).

Расчет фактической плотности

Прессовщик определяет плотность методом обмера и взвешивания. Для цилиндрической шашки процесс выглядит так:

Взвесить изделие ().

Измерить высоту () и диаметр () штангенциркулем.

Рассчитать объем ().

Вычислить плотность ().

Формула объема цилиндра:

где — объем изделия (см³), — математическая константа (3.14159), — измеренный диаметр (см), — измеренная высота (см).

Формула плотности:

где — плотность (г/см³), — масса (г), — объем (см³).

Практический пример: Вы спрессовали шашку. Весы показывают г. Штангенциркуль показывает диаметр см и высоту см.

Считаем объем: см³.

Считаем плотность: г/см³.

Если по чертежу требуется плотность г/см³, то изделие годно. Если получилось 1.55 г/см³ — это брак.

Регулирование параметров процесса

Если контроль выявил отклонения, прессовщик обязан внести корректировки в настройки пресса. Регулировка производится строго в рамках допусков, указанных в технологической карте.

Проблема: Низкая плотность

Если плотность ниже нормы, необходимо увеличить степень уплотнения материала.

Действия:

Увеличить удельное давление. Поднять уставку давления на электроконтактном манометре (ЭКМ) на 5–10% (не превышая предельно допустимое).

Увеличить время выдержки. Если давление уже на максимуме, увеличение времени выдержки под нагрузкой на 10–20 секунд позволит материалу лучше уплотниться за счет ползучести.

Проверить навеску. Возможно, весы сбились, и вы засыпаете меньше продукта, чем нужно.

Проблема: Расслой или трещины

Появление трещин говорит о том, что внутренние напряжения в шашке превышают прочность материала.

Действия:

Увеличить время выдержки. Это главное лекарство. За время выдержки упругие деформации переходят в пластические, и материал «привыкает» к форме.

Замедлить сброс давления. Резкая разгрузка провоцирует мгновенное расширение сжатого воздуха в порах. Сброс должен быть плавным, ступенчатым.

Снизить скорость прессования. Медленный рабочий ход позволяет воздуху выходить через зазоры между пуансоном и матрицей.

Проблема: «Упругое последействие» (Рост размера)

Спецпродукты обладают упругостью. После выпрессовки шашка немного увеличивается в размерах (особенно по высоте). Это называется «упругое последействие».

Если после остывания высота изделия больше допуска, значит, упругое расширение было слишком сильным.

Регулировка: Прессовать «в размер» нельзя. Необходимо прессовать ниже требуемой высоты на величину упругого отскока. Эта величина определяется опытным путем или указана в техпроцессе. Например, если нужна высота 50 мм, а отскок составляет 2 мм, прессование ведется до высоты 48 мм.

Влияние температуры на качество

Температура в цехе и температура самого пресс-инструмента критически влияют на процесс.

* Холодный продукт. Плохо прессуется, требует большего давления, склонен к хрупкому разрушению и трещинам. * Перегретый продукт. Становится слишком пластичным, может налипать на пуансон. Самое опасное — повышение чувствительности к трению, что грозит взрывом.

> Важно: Если в цехе температура упала ниже нормы (например, зимой), запрещено компенсировать это простым повышением давления пресса. Необходимо прогреть инструмент или остановить работу до восстановления климатических условий.

Документирование и клеймение

Каждое специзделие или партия сопровождается паспортом. Прессовщик обязан:

Нанести маркировку (шифр, номер партии, год изготовления) на изделие или упаковку.

Зафиксировать параметры прессования (фактическое давление, время выдержки) в журнале оператора.

Поставить личное клеймо или подпись, подтверждая, что техпроцесс соблюден.

В оборонной промышленности действует принцип полной прослеживаемости: по номеру изделия можно поднять архивы и узнать, кто, когда и на каком прессе его изготовил.

Итоги

Основные дефекты прессования — это расслой (из-за воздуха), недопрессовка (из-за малого давления) и трещины (из-за резкого сброса нагрузки).

Плотность () — главный критерий качества; ее контроль производится регулярным обмером и взвешиванием.

Для устранения трещин и расслоев наиболее эффективно увеличение времени выдержки под давлением и плавный сброс нагрузки.

Упругое последействие требует прессования изделия на высоту меньше номинальной, чтобы после расширения оно попало в допуск.

Любое отклонение параметров и результаты замеров должны фиксироваться в производственном журнале.